✨ 系列第41篇｜从零开始搭建标准ERP架构
👣 接续第40天“工作日历构建”，今天我们进入排程的核心——生产资源建模
🔧 目标：建立装配线体数据库，实现“任务→线体→顺序→工时”的链式管理
🎯 关键点：线体编码 → 主打产品关联 → 排程线体绑定 → 排程顺序设定 → 累计用时计算
💡 核心价值：为自动排程打下数据基础，实现“按线体分批、有序投产”
🔁 回顾：为什么我们需要定义“装配线体”？
在完成 MPS 主生产计划 和 工作日历 后，我们已经有了：
要生产的任务（生产订单）
可用的时间（工作日历）
但还缺一个关键环节：
这些任务该安排在哪条产线上生产？
这就是本篇要解决的问题：建立“装配线体”主数据模型，并将其与生产任务关联起来，形成可排程的基础结构。
✅ 步骤一：创建“装配线明细表” —— 生产资源库
进入文件夹：6.生产模块
新建数据表：装配线明细表
✅ 作用：
记录每一条装配线的基本信息
是 PMC 做排程决策的“资源池”
✅ 步骤二：配置线体唯一标识 —— 编号字段
✅ 优势：
自动生成，避免重复
格式统一，便于识别
支持后续关联
✅ 步骤三：定义线体产能范围 —— 主打产品关联
✅ 说明：
允许选择多个产品（如 A、B、C…）
限制只能选“自制件”类别的物料
保证数据一致性
✅ 作用：
明确每条线能做什么
防止误排（如把C产品放到A线）
支持“柔性制造”策略
✅ 步骤四：在 MPS 计划中引入“排程线体” —— 关联设计
进入数据表：MPS 计划
新建视图：线体
新建字段：排程线体 → 类型：单向关联
- 来自：
装配线明细表 - 关联方式：手动选择
- 可关联范围：全部记录
✅ 示例：
✅ 作用：
实现“任务→线体”的映射
PMC 可根据实际情况灵活分配
为后续“按线体统计负荷”提供依据
✅ 步骤五：设置“排程顺序” —— 控制投产先后
✅ 设置排序规则：
打开“排序”功能
设置自动排序：
按“排程线体”分组
再按“排程顺序”升序排列（1→9）
✅ 效果：
当 PMC 修改某任务顺序为 15，它会自动插入到 10 和 20 之间
实现“动态调整 + 自动重排”
✅ 步骤六：计算“累计用时” —— 排程进度追踪核心字段
✅ 作用：
表示“这条线体上，到当前任务为止，总共用了多少小时”
是计算“预计完工时间”的核心依据
支持“可视化排程甘特图”生成
🌐 设计总结：为什么这个模型这么重要？
| 功能 | 价值 |
| 线体编码 | 实现资源标准化 |
| 主打产品关联 | 保障生产可行性 |
| 排程线体绑定 | 实现任务与资源匹配 |
| 排程顺序 | 控制投产节奏 |
| 累计用时 | 支持时间推算 |
✅ 核心思想：
把“人为主观判断”转化为“可量化、可追溯的数据流程”