昨天我们完成了系列文章中第11章的内容，系统正式从“物料需求管理”迈向“产能排程准备”阶段：首先，基于“物料清单BOM”表创建“UPH维护视图”，通过隐藏子件字段、筛选子件序列为“1”的记录，构建出一张去重、简洁的父件主数据视图，并新增“UPH（单位小时产能）”字段，用于维护各产品的标准产能数据；随后，新建“MPS主计划”表，定义销售订单、产品编码、订单数量、订单交期等五个核心字段，作为排程的输入基准，暂采用手动导入方式以适应排程场景的灵活性与人工干预需求；
最后，通过两层统计字段实现UPH数据的跨表传递——第一层在“父件对应子件”表中，按父件编码聚合BOM表中的UPH值，完成数据归集；第二层在“MPS主计划”表中，通过产品编码匹配父件编码，自动引用对应UPH，确保每条生产计划都能获取准确的产能参数。至此，系统已具备“按产品查产能”的能力，为后续计算生产工时、模拟交付周期、开展产能齐套分析奠定了坚实的数据基础。
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计算工时
引入UPH（单位小时产能）的核心目的，是为了将“生产多少”的物料需求转化为“需要多长时间”的产能规划。只有将数量与效率结合，才能评估订单的生产负荷、排程可行性与交付周期。为此，需在“MPS主计划”表中新增一个公式字段，用于自动计算每条订单的理论生产工时。
字段名称：订单用时；字段类型：公式字段；计算公式：=[@订单数量] / [@UPH]
公式说明：该公式基于基础产能模型：生产工时 = 订单总量 ÷ 单位小时产出能力
[@订单数量]：来自MPS表中的客户订单需求数量
[@UPH]：已通过统计字段从BOM层引用至当前行的产品单位小时产能，运算结果表示完成该订单所需的理论加工时间（以小时为单位）
线体字段
为进一步支持精细化生产排程，需引入产线（线体）维度，明确每条MPS订单应由哪条生产线负责执行。不同产线可能具备不同的设备能力、工艺路线或产能效率（UPH），因此在排程前完成“订单—产线”映射，是实现准确工时计算与资源调度的前提。
字段创建:在“MPS主计划”表中新增一个字段，用于记录每条订单的指定生产产线：字段名称：线体；字段类型：单选项（下拉选择）
选项配置：1线、2线、3线、4线、5线，可根据企业实际产线数量灵活扩展，后续可新增更多选项；可以采用批量编辑功能，高效完成多条订单的产线分配：示例：本阶段演示中，将前若干条订单分配至“1线”，后续部分分配至“2线”，形成双线并行的排程测试环境。
累计工时
为支持后续的自动排程逻辑与产线负荷分析，需明确每条生产线在执行多个订单时的时间累积关系。单纯的单订单工时无法反映整体生产压力，而“累计工时”则能清晰呈现订单序列在产线上的时间叠加趋势，是实现“按序排产、连续作业”模拟的核心字段。
核心目标：计算每条产线（如1线、2线）上，订单按排产顺序逐个执行时的滚动总工时。新建一个字段属性为“数据累计”的字段，并命名为“累计工时”配置如下：
分类字段：线体
第一个用于计算的索引字段：选择编号字段
第二个累计的数值：选择订单用时公式字段；
通过“累计工时”字段的构建，我们成功将静态的工时数据转化为动态的时间序列模型，实现了从“单点计算”到“流程模拟”的关键跨越。该字段将成为后续自动排程、交期预警与产能优化的核心驱动
未完待续……