✨ 系列第58篇｜从零开始搭建标准ERP架构
👣 接续第57天“成本估算”，今天我们进入 生产排程层的核心模块：工时分析
🔧 目标：基于UPH（每小时产量）反推“工序所需工时”，并进行负荷预判
💡 核心价值：让PMC一眼看懂“哪个工序最耗时？谁是瓶颈？”
🔍 回顾：我们已经做了什么？
在前几篇中，我们完成了：
建立了完整的 物料编码与工艺配置体系
实现了 MPS计划 → 自动分解为零件级工序任务
构建了 “UPH+单价”驱动的成本估算模型
现在，所有“可执行的任务”都已生成，并有了“经济价值”。但问题来了：
❓ 这些任务需要多长时间才能完成？
❓ 哪些工序会成为生产瓶颈？
❓ 整条线体的产能是否饱和？
答案是：引入“工时估算”机制！
✅ 步骤一：创建“工时估算”视图
✅ 切换到 零件分解 数据表，新建视图：工时估算
✅ 配置：
隐藏无关字段（如“产值”、“单价”等）
按 A 生产任务号 分组
显示字段：
- 排程线体
- 生产任务号
- 编码
- 名称
- 零件工艺
- 数量
- UPH（待新增）
- 工序用时（待新增）
✅ 作用：
聚焦于“时间维度”的分析
清晰展示每个任务的“工时需求”
✅ 步骤二：引入UPH并计算“工序用时”
✅ 新增字段1：UPH（统计字段）
字段类型：统计
数据源：零件工艺明细表
统计字段：工序小时产量 UPH
统计方式：去重
筛选条件：
零件编码= 当前行A 编码零件工艺= 当前行A 零件工艺
✅ 示例：
冲货：200 pcs/h
平头：800 pcs/h
✅ 新增字段2：工序用时（公式字段）
✅ 示例：
冲货：800 ÷ 200 = 4.00 小时
平头：800 ÷ 800 = 1.00 小时
换标：800 ÷ 400 = 2.00 小时
✅ 单位：小时（保留两位小数）
✅ 说明：
这就是该工序的“理论加工时间”
是后续排程的基础输入
✅ 步骤三：生成“工序工时汇总表”
✅ 从 零件分解 表生成统计表：工序工时汇总
✅ 配置参数：
数据源：零件分解
分类字段：A 零件工艺
统计项：
123 数量→ 求和Σ 工序用时→ 求和
✅ 输出示例：
✅ 可用于：
识别高耗时工序
判断设备/人员负荷
支持排程优先级排序
✅ 步骤四：增加“工时占比”分析 —— 预判产能瓶颈
✅ 在统计表中新增公式字段：工时占比
✅ 数字格式：百分比（保留两位小数）
✅ 示例：
换标：19.25 ÷ 77.00 ≈ 24.99%
铺货：15.00 ÷ 77.00 ≈ 19.48%
✅ 意义：
占比 > 20% 的工序：可能是瓶颈环节
占比 < 5% 的工序：可考虑合并或外包
是 RCCP（粗能力计划） 的核心依据
🛠️ 为什么这样设计？背后逻辑解析
| 设计点 | 原因 |
| 使用“统计字段”获取UPH | 确保数据一致性，避免重复录入 |
| 工序用时 = 数量 / UPH | 符合“单位时间产出”的数学本质 |
| 生成统计表 | 实现“从明细到汇总”的一键分析 |
| 加入“工时占比” | 提供决策洞察，识别瓶颈工序 |
✅ 这套模型，其实就是一个 微型“产能负荷分析器”！